根据由ABB机器人赞助、Ultima Media汽车智能部门撰写的2035年全球动力总成预测报告《flex for the Future》，汽车制造商如果想在下一个十年保持盈利能力和质量，就必须在生产和物流基础设施上采取更加灵活和协作的方式。

汽车制造商为实现减缓气候变化的远大目标，以及应对各地区的差异化监管和不同的消费者心态，一直在开发相关平台、生产设施以及氢燃料电池等新兴技术，希望能实现从汽油和柴油到油电混动再到电动的混合动力系统。

这种变化带来了一种新的复杂性，这种复杂性远远超出了工厂的界限，并贯穿于全球物流和供应链。由于传统内燃机的动力系统与后续的电动汽车的动力系统的原理大相径庭，各种组件及工艺流程很快就会变得难以管理。此外，市场环境、政府激励措施、立法甚至基础技术本身的变化速度，意味着如果制造商要应对这种不确定性，就必须设法使其生产设施更具柔性。

今天发布的份报告表明，制造商必须转向数字化和自动化，才能实现这种多样性所需的灵活性。

ABB机器人汽车业务单元全球负责人Joerg Reger表示：“通过拆分传统的长线生产架构，并部署专用的模块化单元，制造商可以调整甚至替换单个工作站，而不会导致成本高昂的生产中断。”“这些零损失的生产变化使得汽车整车制造商可以再需求变化时，通过增加或重新部署机器人工作站，开始小规模生产，并扩大组装过程的关键部件。通过赋予生产流程更高的柔性，我们不仅成功驾驭了越来越复杂的生产流程，还将其转化为了机遇。”

报告指出，实现这种高度柔性生产的***重要的技术之一，是工厂转向更自主的物流和物料搬运，因此越来越多的汽车整车制造商依靠自主移动机器人来灵活地移动物料。

通过创建一个设备的“数字孪生”，可以预先测试检查并优化更改，在虚拟空间中完善后的单元设计，可以作为一个经完全验证的工作站在全世界任何地方迅速推出开始生产。单元式制造还使机器人可以通过“搬运和转移”过程被重新部署或移动到高需求地区，这意味着资产可以延长其使用寿命，超出其***初的用途。

这些计划成功的关键在于制造商和他们的自动化合作伙伴之间需要更密切的协作。报告指出，许多汽车整车制造商和汽车零部件供应商面临的挑战是，他们的专长往往集中在特定的产品技术和制造过程。因此，快速开发解决方案的***佳方法是通过与合适的外部合作伙伴协作。将其生产工艺专业知识与外部公司的自动化专业知识相结合，共同创造自动化解决方案，使产品不仅“为制造而设计”，而且“为自动化而设计”。

此种合作将使自动化进一步渗透到生产过程中，正如机器人在FTA（***终组装）应用中的增长，或者像ABB的PixelPaint这样的新技术，使得我们不再需要生产效率低下的劳动密集型流程。

然而，正如报告所指出的，实现柔性自动化不仅仅是采购使用机器人的问题，它需要一个全新的视角来看待如何在一个不确定和快速变化的环境中使得生产效率***大化。